Según datos de un estudio elaborado por Capgemini, las empresas que han realizado inversiones en digitalización, experimentarán un incremento en la productividad del 27% en los próximos cinco años, lo que representaría una aportación de 500.000 millones de dólares a la economía mundial.

Estas nuevas Smart Factories digitales emplean diferentes tecnologías como, Internet Industrial de las Cosas (IIoT), Big Data, inteligencia artificial o robótica avanzada, con el objetivo de aumentar la productividad, eficiencia y flexibilidad.

Entre sus procesos más destacables, las Smart Factories usa robots colaborativos (COBOT), incorpora componentes de realidad aumentada y utiliza tecnologías que envían avisos de alerta cuando necesitan mantenimiento. Según el estudio ,las empresas consultadas estiman que, para finales de 2022, el 21% de sus plantas serán inteligentes.

Gracias a la mejora de la productividad y a una mayor flexibilidad, las fábricas digitales experimentarán una reducción significativa de sus costes de explotación. Por ejemplo, según estimaciones del informe, un fabricante tipo de automóviles podría mejorar hasta un 40% su margen operativo gracias a la reducción de los gastos logísticos y de materiales, el aumento de la eficiencia de los equipos y la mejora de la calidad productiva.

Según Charles Kirby socio de Industria de la consultora PwC, el 91% de las empresas industriales está invirtiendo en fábricas digitales. ¿Por qué? El acuerdo es casi unánime: un 98% cree que son más eficientes. De hecho, las empresas del sector esperan que la planificación integrada, una utilización más inteligente de los activos, la reducción de los costes de producción, o las ventajas de la automatización –algunas de las características de estas fábricas-, aumenten la eficiencia de sus fábricas un 12% en cinco años. Sin embargo, solo un 6% cree que su fábrica está ya totalmente digitalizada.

Son algunas de las cifras que incluye el informe Digital Factories 2020, en el que se entrevistan a más de 200 empresas industriales alemanas, uno de los mercados de referencia en Europa.

Los profesionales de las empresas que no acaban de ‘tirarse a la piscina’ mencionan la falta de una visión y cultura digitales como su mayor freno.

Seis pasos que toda compañía industrial debería tener en cuenta a la hora de digitalizar sus fábricas

Otros lastres que arrastran las compañías del sector en relación con la digitalización de sus centros de producción son las dudas sobre las oportunidades o los beneficios económicos que la digitalización puede generar, así como el desconocimiento sobre la inversión necesaria para poner estas fábricas 4.0 en marcha. Aclarar estos puntos es clave para diseñar un plan realista.

A continuación, presentamos seis pasos que toda compañía industrial debería tener en cuenta a la hora de digitalizar sus centros de fabricación:

1 – Definir una estrategia: Las fábricas digitales pueden sacar provecho de un amplio abanico de tecnologías. Adoptar todas ellas puede ser tentador. Sin embargo, es mucho más fácil sacar beneficio de la digitalización si tienes una idea clara de qué papel tiene cada una de las tecnologías en tu estrategia y en tus objetivos, o cómo se complementa con las que ya tenías.

Pero, ¿cómo definirla? Para empezar, intenta hacerte una idea de dónde está ahora mismo tu empresa, es decir, cuál es su nivel de madurez digital.

2 – Empezar por proyectos ‘piloto’: Conseguir inversores para este tipo de proyectos puede ser difícil y más al principio, cuando apenas puedes aportar evidencias o resultados de su utilidad. Los proyectos piloto pueden ayudar a abrir camino, ya que permiten hacerse una idea sobre cuál es el enfoque que funciona para cada empresa.

Por ejemplo, integrar verticalmente una o dos plantas de tu fábrica, a través de la ingeniería digital y del uso de datos a tiempo real o instalar sensores en la maquinaria y en los componentes más críticos de tus fábricas para explorar soluciones de mantenimiento predictivo pueden ser algunas ideas para empezar con proyectos pilotos.

Otra podría ser, digitalizar una línea de producción específica que pueda servir como un punto de partida para las demás. Además, trabajar con otros referentes digitales fuera de la compañía –como start-ups, universidades…-, puede ser una forma de acelerar el impacto.

Tras los primeros éxitos –ya con números en la mano- será mucho más fácil que el resto de la empresa y otros inversores se impliquen.

3 – Tener claro que necesita tu empresa: Es el momento de hacer algunas preguntas.

¿Qué es lo más importante en tu proceso de fabricación? ¿Una logística más automatizada? ¿Información en tiempo real para los operarios? ¿Redes de sensores integradas?

Pensar en capacidades a desarrollar, más que en tecnologías concretas, nos llevará a tomar mejores decisiones.

El objetivo no es tener todos los gadgets de última generación, sino hacer realidad nuevas capacidades que mejoren tu eficiencia, la calidad de tu producto, y que, de una forma u otra, repercuten en tu negocio.

4 – Asumir la necesidad de convertirse en un virtuoso de los datos y de la conectividad : A medida que las utilizan cada vez más tecnologías basadas en datos para para mejorar sus procesos, la calidad del producto, la gestión de los recursos o el mantenimiento predictivo, los datos se convierten en protagonistas de la fábrica digital. Y en estos centros, todas estas soluciones van casi siempre ligadas a la conectividad.

Los sensores ayudan a recoger todos los datos, que son analizados y ‘devueltos’ a las áreas de logística y producción para afinar la fabricación en tiempo real. Toda empresa que quiera sobresalir en este campo deberá dominar los sistemas de conectividad que producen y transmiten los datos, y las herramientas de análisis que los interpretan para mejorar la eficiencia y la claridad.

5 – La digital factory implica transformarse: El periplo de las empresas industriales hasta la fábrica digital es un proceso que conlleva muchas trasformaciones. Y como en cualquier recorrido de este tipo, gestionar el cambio –y sobre todo, su impacto en la plantilla-, es importantísimo. Encontrar empleados que tengan la cualificación adecuada para el nuevo entorno es el mayor reto en un momento donde la demanda de personal cualificado es muy escaso. Por otro lado y también clave es que normalmente la cultura empresarial de los sectores relacionados son poco dados en su mayoría a una cultura digital, es por lo tanto vital crear una cultura del cambio que invite a los empleados a evitar la resistencia a abrazar el cambio digital.

Sin embargo el primer paso que toda empresa tiene que asumir es, si realmente digital solo se cultiva con líderes que estén comprometidos con el cambio. Esto implica que los consejos pongan la digitalización de las fábricas como una prioridad de su agenda. Esto se traduce, por ejemplo, en evitar que los equipos digitales tengan que pasar por los típicos y eternos procesos de aprobación, o en facilitarles el reporting en línea para que estén concentrados en generar valor, y no empantanados en actividades administrativas.

6 – Integrar estas fábricas en el entorno digital de tu empresa: Muchas compañías prestan mucha atención y recursos a la integración vertical de determinadas plantas entre sí, como si estas iniciativas fueran por sí mismas digitalizar la fábrica. Conectar los sistemas MES -Manufacturing Execution System- con los ERP supone una mejora importante. Pero solo debería ser una parte de un entorno digital más amplio.

Cuando las empresas también integran la información de los proveedores y la de los clientes –es decir, una integración horizontal- el potencial para seguir ganando en eficiencia aumenta. Imagina poder ajustar al máximo tu planificación y tu producción a partir de información sobre lo que quieren tus clientes a tiempo real. Esta estrategia de integración tanto vertical como horizontal no solo permite optimizar la planificación de procesos o la ejecución de la producción. También profundizar en las relaciones entre la empresa, sus proveedores, y sus clientes.

Basque Digital Innovation Hub (BDIH).

La vertiginosa rapidez con que la digitalización se extiende por el tejido industrial está dejando en la estacada a numerosas empresas que no han sabido adaptarse a esta realidad. Basque Digital Innovation Hub (BDIH) consciente de la enorme oportunidad y necesidad pondrá en marcha a comienzos del próximo año una plataforma en la que estarán conectados los centros tecnológicos y a la que podrán acudir las pymes, de manera gratuita, en busca de apoyo para encarar su transformación.

El BDIH forma parte esencial, junto al Basque Cybersecurity Centre (BCSC), de la «estrategia de país» que quiere desarrollar el Gobierno Vasco para enganchar a Euskadi al nuevo marco económico.
Alex Arriola, director general de la SPRI, explica que Basque Digital Innovation Hub parte de una iniciativa de la UE que tiene como finalidad facilitar la digitalización de las pymes. «El Gobierno Vasco ha recogido el guante y ha promovido una red que conectará a los centros tecnológicos, agrupados en siete ‘nodos’: robótica colaborativa, impresión 3D, nuevos materiales, Big Data, máquinas inteligentes, ciberseguridad y sistemas ciberfísicos».

En el ‘nodo’ de robótica, por ejemplo, se encuentran Tecnalia y Tekniker y en el de fabricación aditiva, la UPV, Tecnalia y Lortek. La red estará a disposición de las pymes mediante una plataforma «sencillísima», según explica Arriola.

Las empresas interesadas accederán a ella de manera gratuita. «Intentaremos darles una solución completa a sus requerimientos. La red facilitará el desarrollo de proyectos de I+D, ensayos, testeo de productos antes de que salgan al mercado, escalados industriales, formación o showrooms, es decir, que empresas ya inmersas en la tecnología 4.0 permitan visitar sus instalaciones».