La actividad “logística” comprende un conjunto de operaciones que abarcan desde el aprovisionamiento, almacenaje, transporte y distribución de productos hasta, incluso, ciertas actividades del proceso productivo. Aunque hay algunas empresas con menos de 10 trabajadores, se trata de un sector en el que son grandes empresas las que aglutinan la mayoría de la facturación y de los trabajadores.

Se pueden diferenciar dos grandes grupos de empresas:

  • Logística propia
  • Logística ajena (operadores logísticos) En el primer caso, la empresa asume el almacenamiento y distribución de sus propios productos y en sus propias instalaciones.

En el caso de los operadores logísticos, existe una mayor diversidad en la prestación del servicio:

  • Pueden atender a un único cliente (logística dedicada) o a varios (logística compartida).
  • El servicio se puede prestar en las dependencias del cliente o del propio operador logístico.
  • Pueden emplear personal propio o subcontratado.
  • Pueden abarcar todos los sectores económicos (operador generalista) o bien dedicarse a un tipo de actividad específica (operador especialista), por ejemplo, especializarse en la cadena de frío, en el sector electrónico, etc.
  • Pueden realizar una logística integral, desde el aprovisionamiento hasta la distribución física, o bien limitarse a una gestión parcial como, por ejemplo, almacenamiento y distribución de productos.

Dentro de la empresa, el desarrollo de la actividad comprende un amplio conjunto de tareas que podemos agrupar en cuatro grandes bloques: recepción de los productos, almacenaje, preparación de pedidos y expedición.

Una característica común de los almacenes logísticos es la necesidad de almacenar una gran cantidad de artículos.

Esto obliga a introducir estanterías a gran altura, de mucha profundidad, así como otros sistemas de almacenaje específicos para el tipo y características de lo almacenado. Muchas empresas han automatizado la zona de almacenaje mediante la introducción de robots y otros sistemas automatizados, lo que permite una ordenación y localización muy precisa de los productos.

En los almacenes en que tal automatización no se ha producido, o como complemento de estos sistemas, se dispone de una amplia gama de equipos de manutención, mecánicos y manuales, que permiten cargar, descargar, apilar y transportar todo tipo de mercancías.

Otro aspecto a considerar es la importancia que adquiere, en estos almacenes de grandes dimensiones, la localización rápida y precisa de los artículos almacenados.

Para ello, ha habido un importante desarrollo de tecnologías de la información y de la comunicación aplicadas al campo de la logística. De ahí deriva que sean elementos comunes de trabajo diversos tipos de dispositivos electrónicos: lectores láser de códigos de barras, terminales portátiles de radiofrecuencia, identificadores por radiofrecuencia, terminales pda portátiles, etc.

Además, en aras de lograr la máxima eficacia en la distribución de los productos que llegan al almacén o que deben ser expedidos, muchas empresas han instalado sistemas de transporte aéreo, algunos de bastante complejidad, en los que los productos se desplazan y distribuyen por toda la nave de manera automatizada. A estos sistemas de transporte se les pueden integrar otros, como los de preparación de pedidos, de transporte del embalaje a reciclar, etc.

Sin embargo, a pesar de esta automatización, mecanización e informatización de las operaciones, aún subsisten muchas operaciones realizadas manualmente.

Principales riesgos laborales

Seguridad en actividades logísticas

Varios organismos públicos de las CCAA, asociaciones de empresarios españoles y sindicatos han mostrado su preocupación por los riesgos laborales en almacenes logísticos mediante la realización de estudios y campañas o la publicación de documentos. También en Europa encontramos publicados documentos y guías, e incluso varios sitios web, que recogen información relativa a los riesgos en esta actividad, como los creados por el Health and Safety Executive (HSE) británico o el Institute Nationale pour la Recherche Scientifique (INRS) francés.

De acuerdo con la información recogida, los principales riesgos derivados del trabajo en almacenes logísticos son las caídas al mismo nivel y a distinto nivel, los golpes y atrapamientos, y los sobreesfuerzos. Si analizamos los accidentes de trabajo con baja, declarados en España en 2015 por las empresas clasificadas en “Depósito y almacenamiento” (CNAE 521),comprobamos que son los accidentes por sobreesfuerzo el principal riesgo en esta actividad.

En cuanto a las posibles causas, estos riesgos podrían deberse a cuatro grandes grupos de factores:

  • Estado de las instalaciones, el orden y la limpieza.
  • Trabajos en altura: sobre pasarelas, estanterías, plataformas, hangares, escaleras, etc.
  • Vehículos en movimiento en el interior del almacén.
  • Carga física derivada de las actividades realizadas.

Dentro de los factores de riesgo englobados en la carga física, es la manipulación manual de cargas sobre el que más se incide y, en la mayoría de los casos, el único considerado en la evaluación de los riesgos.

Sin embargo, un análisis más detallado de las acciones realizadas revela la presencia de otros factores de riesgo: la adopción de posturas forzadas, el uso de fuerza y la realización de tareas repetitivas, asociadas sobre todo a la preparación de pedidos o “picking”.

Es por esto que se aconseja tener mucho cuidado y prevención en los trabajos derivados del sector logístico y evaluación inicial de los riesgos de TME asociados a la actividad física en operaciones realizadas en almacenes logísticos: descarga del vehículo, conformación de palés, preparación de los artículos para el almacenaje, “picking” de artículos para su expedición, retractilado de productos paletizados, carga del vehículo, etc.

Llega el ISO 45001 

El proyecto de norma ISO 45001 persigue el mismo objetivo principal que el referencial OHSAS 18001: prevenir los riesgos laborales y aquellos relacionados con la salud en el seno de las organizaciones, apostando por la mejora continua. Sin embargo, la futura norma pondría más énfasis en el contexto de la organización y el papel de la alta dirección en el liderazgo del Sistema de Gestión de la Seguridad y Salud en el Trabajo. Sería de aplicación a cualquier organización independiente de su tamaño, tipo o naturaleza.

Otra de las novedades consiste en que la futura ISO 45001 compartiría la denominada estructura de alto nivel, común a todas las normas de gestión, como la ISO 9001 de Gestión de la Calidad, o la ISO 14001, de Gestión Ambiental, para facilitar su alineación y compatibilidad con ellas.

La ISO 45001, al igual que OHSAS 18001, desarrollaría el requisito de acciones para abordar riesgos y oportunidades, incluyendo la identificación de peligros, la evaluación de riesgos, la identificación de oportunidades y la determinación de los requisitos aplicables.

La norma podría ver la luz a finales de 2017 o en 2018. La publicación de la ISO 45001 no supondría la anulación automática de la OHSAS 18001.